Des méthodes pour vous accompagner dans vos projets

💣 𝐍𝐞 𝐟𝐞𝐫𝐦𝐞𝐳 𝐩𝐚𝐬 𝐥𝐞𝐬 𝐲𝐞𝐮𝐱 𝐬𝐮𝐫 𝐥𝐚 𝐬𝐞́𝐜𝐮𝐫𝐢𝐭𝐞́…💣

Que faites vous face à une situation à risque pour vos collaborateurs? 🧯

𝗟𝗮 𝗽𝗿𝗼𝗱𝘂𝗰𝘁𝗶𝗼𝗻 𝗲𝘁 𝗹𝗮 𝗺𝗮𝗶𝗻𝘁𝗲𝗻𝗮𝗻𝗰𝗲 𝘀𝗼𝗻𝘁 𝗱𝗲𝘀 𝗮𝗰𝘁𝗶𝘃𝗶𝘁𝗲́𝘀 𝘁𝗿𝗲̀𝘀 𝗮𝗰𝗰𝗶𝗱𝗲𝗻𝘁𝗼𝗴𝗲̀𝗻𝗲𝘀. 

Vos techniciens ou opérateurs évoluent dans un environnement connu et ne se méfient plus des nombreux risques qu’ils rencontrent. 

Et pourtant il ne faut pas attendre l’accident pour mettre des mesures en place. 🩹

Pour cela vous pouvez programmer un 𝐒𝐓𝐎𝐏 sécurité :

𝐃𝐞 𝐪𝐮𝐨𝐢 𝐬’𝐚𝐠𝐢𝐭-𝐢𝐥?

Vous profitez d’un créneau disponible ou alors vous interrompez le travail. 

Durant 1h vous faites le tour de l’équipement pour identifier des éléments ou des situations présentant des risques. 📝

En compagnie des différents acteurs, vous allez relever des risques concernant :

🔸 des postures, 
🔹 des gestes, 
🔸 des manutentions, 
🔹 des accès, 
🔸 des conditions d’intervention pour la maintenance,
🔹 la présence de produits dangereux,
🔸 des risques liés à la co-activité
🔹 le bruit
🔸 …

Ces problèmes deviennent donc des axes d’améliorations que vous pilotez dans un plan d’actions. ✅

𝐃𝐚𝐯𝐢𝐝 𝐜𝐨𝐧𝐭𝐫𝐞 𝐆𝐨𝐥𝐢𝐚𝐭𝐡 💪🏽

Si vous partez seul pour mettre en place cette démarche, vous allez vous confronter à la réticence d’un bon nombre de personnes. 🐱

Obtenez l’appui d’un sponsor de taille dans l’entreprise qui pourra « appuyer » le projet. 🦁

𝐒𝐭𝐨𝐩𝐩𝐞𝐫 Ł𝐚 𝐩𝐫𝐨𝐝 𝐜̧𝐚 𝐜𝐨𝐮𝐭𝐞 𝐜𝐡𝐞𝐫! 💰

Mais une heure d’arrêt de production + le taux horaire de votre équipe vous coutera toujours moins cher qu’un accident de travail. ⚖️

𝐒𝐨𝐲𝐞𝐳 𝐩𝐫𝐨𝐚𝐜𝐭𝐢𝐟!

Faites vous accompagner pour anticiper les risques, pour former vos équipes ou pour piloter vos démarches.

Vous cherchez un moyen de structurer votre maintenance préventive ?

𝐉𝐞 𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐨𝐟𝐟𝐫𝐞 𝐮𝐧 𝐦𝐨𝐝𝐞̀𝐥𝐞 𝐝𝐞 𝐠𝐚𝐦𝐦𝐞 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞, 𝐩𝐫𝐨𝐟𝐢𝐭𝐞𝐳-𝐞𝐧 ! 🕶
 
 
Les gammes de maintenance vous aident à structurer vos interventions de maintenance préventive. 🔧

Ces documents synthétiques reprennent l’ensemble des informations nécessaires à la bonne organisation et réalisation de votre travaux préventifs. 📝
 
Vous pourrez assister vos techniciens sur les opérations et tâches qu’ils ont à réaliser à l’aide des gammes. 👷🏻‍♂️

La centralisation des documents vous facilitera leur traçabilité et d’éventuelles évolutions dans le temps.

Si vous n’avez pas d’outil informatique adapté, Excel peut sans problème fonctionner pour la création et l’exploitation des fiches d’instructions. 👩🏻‍💻

𝐒𝐞𝐥𝐨𝐧 𝐯𝐨𝐭𝐫𝐞 𝐨𝐫𝐠𝐚𝐧𝐢𝐬𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧, 𝐞𝐧 𝐜𝐚𝐬 𝐝‘𝐚𝐮𝐝𝐢𝐭, 𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐩𝐨𝐮𝐫𝐫𝐢𝐞𝐳 𝐩𝐫𝐞́𝐬𝐞𝐧𝐭𝐞𝐫 𝐜𝐞𝐬 𝐬𝐮𝐩𝐩𝐨𝐫𝐭𝐬 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐢𝐧𝐝𝐢𝐪𝐮𝐞𝐫 𝐪𝐮𝐞 𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐦𝐚𝐢̂𝐭𝐫𝐢𝐬𝐞𝐳 𝐯𝐨𝐭𝐫𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬𝐮𝐬 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞. 

Il n’existe pas de format type et vos gammes seront directement liées à vos activités, votre organisation et votre secteur.
 
Si vous souhaitez structurer vos activités préventives à l’aide de gammes de maintenance, n’hésitez pas à télécharger le modèle que je vous propose gratuitement.

Gamme type maint prev

10 tips pour trouver des sources d’économie ! 💶

🔹      Maitrisez votre activité
🔹      Évitez toute forme de gaspillage
🔹      Recyclez
🔹      Misez sur des processus robustes
🔹      Maitrisez vos flux
🔹      Adoptez une maintenance efficace
🔹      Optimisez vos surfaces
🔹      Sécurisez vos approvisionnements
🔹      Chassez la non qualité et la sur-qualité
🔹      Réduisez vos stocks

Facile à lister…

…mais plus délicat à mettre en place si vous êtes occupé par votre quotidien. 🚴🏽‍♂️

Vos marges en dépendent. 🕯

L’investissement peut être rapidement rentabilisé. 💰

Vos activités sont impactées? 📉

Les solutions existent. 👍🏻

𝐎𝐧 𝐞𝐧 𝐝𝐢𝐬𝐜𝐮𝐭𝐞 ?

#industrie
#coûts
#rentabilité
#économie

𝐂𝐨𝐦𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐩𝐫𝐞𝐧𝐝𝐫𝐞 𝐯𝐨𝐭𝐫𝐞 𝐝𝐞́𝐜𝐢𝐬𝐢𝐨𝐧 ?

Les différents poste de vos processus de fabrication peuvent être réalisés par vos équipes internes ou non.

Dans toute organisation l’idée est de rentabiliser les compétences et les ressources. 🎯

Vous avez peut-être des postes très performants. ✅

Mais vous avez peut-être aussi des postes non compétitifs. ❌

Tout faire en interne peut détériorer la performance globale de votre entreprise. 📉

𝐂𝐨𝐦𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐬𝐚𝐯𝐨𝐢𝐫 𝐬𝐢 𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐝𝐞𝐯𝐞𝐳 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐢𝐫𝐞 𝐞𝐧 𝐢𝐧𝐭𝐞𝐫𝐧𝐞 𝐨𝐮 𝐟𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐚𝐩𝐩𝐞𝐥 𝐚̀ 𝐮𝐧 𝐩𝐫𝐞𝐬𝐭𝐚𝐭𝐚𝐢𝐫𝐞 ?

Si vous décider d’INTERNALISER :

🔸      Avez-vous les compétences ?
🔸      Il y a-t-il des investissements à prévoir ?
🔸      Est-ce un nouveau besoin sur le marché ?
🔸      Comment se place la concurrence ?
🔸      Est-ce cohérent avec votre stratégie d’entreprise ?
🔸      Quelle est la part de marché possible ?
🔸      Le marché est-il pérenne ?

Si vous EXTERNALISEZ :

🔹      Quelle est la situation de votre prestataire ?
🔹      Quelles sont les garanties de son expertise ?
🔹      Avez-vous un plan B en cas de défaillance?
🔹      N’oubliez pas d’intégrer les coûts de transaction !
🔹      Quelle dépendance êtes-vous prêt à accepter ?
🔹      Quelles sont les avantages pour mon client ?

Chaque solution présente des avantages et des inconvénients.

𝐏𝐨𝐮𝐫 𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐚𝐢𝐝𝐞𝐫 𝐝𝐚𝐧𝐬 𝐯𝐨𝐬 𝐫𝐞́𝐟𝐥𝐞𝐱𝐢𝐨𝐧𝐬 𝐟𝐚𝐢𝐭𝐞𝐬 𝐮𝐧𝐞 𝐀𝐧𝐚𝐥𝐲𝐬𝐞 𝐞𝐧 𝐏𝐫𝐨𝐟𝐨𝐧𝐝𝐞𝐮𝐫 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬𝐮𝐬.

Poste par poste, atelier par atelier ou service par service vous pourrez établir une analyse fine des différentes étapes composant votre offre pour vos clients.

Vous serez en mesure de visualiser votre organisation et les enjeux de conserver en interne ou non certaines activités.

𝐌𝐚𝐢𝐬 𝐚𝐮 𝐟𝐚𝐢𝐭, 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐜𝐞𝐭𝐭𝐞 𝐚𝐧𝐚𝐥𝐲𝐬𝐞, 𝐟𝐞𝐫𝐢𝐞𝐳-𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐚𝐩𝐩𝐞𝐥 𝐚̀ 𝐮𝐧 𝐩𝐫𝐞𝐬𝐭𝐚𝐭𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐨𝐮 𝐚𝐯𝐞𝐳-𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐥𝐞𝐬 𝐜𝐨𝐦𝐩𝐞́𝐭𝐞𝐧𝐜𝐞𝐬 𝐞𝐭 𝐥𝐞𝐬 𝐫𝐞𝐬𝐬𝐨𝐮𝐫𝐜𝐞𝐬 ? 🤷🏻‍♂️

Comment éradiquer la racine de votre problème ?

𝗔𝗽𝗽𝗿𝗲𝗻𝘁𝗶𝘀𝘀𝗮𝗴𝗲 𝗲𝗻 𝘀𝗶𝗺𝗽𝗹𝗲 𝗼𝘂 𝗱𝗼𝘂𝗯𝗹𝗲 𝗯𝗼𝘂𝗰𝗹𝗲 ?

Vous avez rencontré un problème et vous l’avez soldé ! Bravo ! 👏🏻

Mais votre action ne va-t-elle pas être de nouveau nécessaire dans 1, 3 ou 6 mois ?

𝗟𝗼𝗿𝘀𝗾𝘂𝗲 𝘃𝗼𝘂𝘀 𝗶𝗱𝗲𝗻𝘁𝗶𝗳𝗶𝗲𝘇 𝘂𝗻𝗲 𝗮𝗻𝗼𝗺𝗮𝗹𝗶𝗲 𝘀𝘂𝗿 𝘃𝗼𝘁𝗿𝗲 𝗽𝗿𝗼𝗱𝘂𝗶𝘁, 𝗻𝗮𝘁𝘂𝗿𝗲𝗹𝗹𝗲𝗺𝗲𝗻𝘁 𝘃𝗼𝘂𝘀 𝗰𝗵𝗲𝗿𝗰𝗵𝗲𝘇 𝗮̀ 𝗹𝗮 𝗰𝗼𝗿𝗿𝗶𝗴𝗲𝗿 𝗿𝗮𝗽𝗶𝗱𝗲𝗺𝗲𝗻𝘁.

Vous éteignez l’incendie avec une action corrective. C’est un apprentissage en simple boucle. 🚒

𝗣𝗼𝘂𝗿 𝗮𝗽𝗽𝗿𝗲𝗻𝗱𝗿𝗲 𝗱𝗲 𝗰𝗲𝘁𝘁𝗲 𝗮𝗻𝗼𝗺𝗮𝗹𝗶𝗲, 𝘃𝗼𝘂𝘀 𝗽𝗼𝘂𝘃𝗲𝘇 𝗮𝗽𝗽𝗿𝗼𝗳𝗼𝗻𝗱𝗶𝗿 𝗮𝘃𝗲𝗰 𝘂𝗻𝗲 𝗱𝗲𝘂𝘅𝗶𝗲̀𝗺𝗲 𝗯𝗼𝘂𝗰𝗹𝗲. ✌🏼

Celle-ci consistera à créer ou modifier une règle pour garantir que cette même erreur ne reviendra pas.

𝗖𝗼𝗺𝗺𝗲𝗻𝘁 ?

En remontant les différentes étapes de vos processus pour identifier la source du problème. 🧗‍♀️

Et en modifiant votre processus à la base (valeurs, organisation, objectifs, cadre de référence…)

Chaque anomalie identifiée est une possibilité de s’améliorer ! 📈

𝐂𝐨𝐦𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐝𝐞́𝐭𝐞𝐫𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫 𝐞𝐭 𝐚𝐦𝐞́𝐥𝐢𝐨𝐫𝐞𝐫 𝐥’𝐞𝐟𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐯𝐨𝐭𝐫𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧 ?
 
Faites une analyse de déroulement ! 🎥
 
 
Plus détaillée encore qu’une VSM.
 
𝐀𝐝𝐚𝐩𝐭𝐞́𝐞 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐚𝐧𝐚𝐥𝐲𝐬𝐞𝐫 𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬𝐮𝐬 𝐨𝐮 𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐨𝐬𝐭𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐯𝐚𝐢𝐥.
 
Vous identifiez de manière exhaustive les différentes étapes ou tâches de votre production.

De façon chronologique.

A l’aide de symboles standardisés (voir image).

Vous relevez pour chaque étape :

🔸      le temps passé
🔸      le nombre de pièces produites
🔸      le nombre d’opérateurs
🔸      la distance parcourue / les mouvements réalisés

𝐕𝐨𝐮𝐬 𝐜𝐚𝐭𝐞́𝐠𝐨𝐫𝐢𝐬𝐞𝐳 𝐜𝐡𝐚𝐜𝐮𝐧𝐞 𝐝𝐞𝐬 𝐞́𝐭𝐚𝐩𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐭𝐚̂𝐜𝐡𝐞 𝐚̀ 𝐯𝐚𝐥𝐞𝐮𝐫 𝐚𝐣𝐨𝐮𝐭𝐞́𝐞 (𝐕𝐀) 𝐨𝐮 𝐚̀ 𝐧𝐨𝐧-𝐯𝐚𝐥𝐞𝐮𝐫 𝐚𝐣𝐨𝐮𝐭𝐞́𝐞 (𝐍𝐕𝐀).

L’analyse de déroulement peut être complétée par un diagramme Spaghetti.

Vous pourrez ainsi visualiser graphiquement vos déplacements.

𝐕𝐨𝐮𝐬 𝐩𝐨𝐮𝐫𝐫𝐞𝐳 𝐝𝐨𝐧𝐜 𝐨𝐛𝐭𝐞𝐧𝐢𝐫 𝐥𝐞 𝐭𝐚𝐮𝐱 𝐝’𝐞𝐟𝐟𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐭𝐞́ 𝐝𝐞 𝐯𝐨𝐭𝐫𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬𝐮𝐬.

(nb étapes à VA / nb étapes VA + NVA) x 100

En étudiant chaque étape vous pourrez imaginer des améliorations à apporter pour gagner en productivité. 📈

Si vous n’avez pas formalisé vos processus, l’analyse de déroulement peut vous y aider.

𝐋𝐞𝐬 𝐩𝐞𝐭𝐢𝐭𝐬 𝐫𝐮𝐢𝐬𝐬𝐞𝐚𝐮𝐱 𝐟𝐨𝐧𝐭 𝐥𝐞𝐬 𝐠𝐫𝐚𝐧𝐝𝐞𝐬 𝐫𝐢𝐯𝐢𝐞̀𝐫𝐞𝐬 ! 𝐞𝐭 𝐯𝐨𝐮𝐬?

Si vous souhaitez chassez vos gaspillages et vous améliorer, je peux vous aider.

#productivité #industrie #efficience #processus #amelioration

𝐅𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐬𝐚𝐧𝐬 𝐆𝐌𝐀𝐎 𝐜’𝐞𝐬𝐭 𝐜𝐨𝐦𝐦𝐞 𝐝𝐞́𝐩𝐚𝐧𝐧𝐞𝐫 𝐬𝐚𝐧𝐬 𝐜𝐞𝐫𝐭𝐚𝐢𝐧𝐬 𝐨𝐮𝐭𝐢𝐥𝐬. 👨🏼‍🔧

𝐍𝐞 𝐟𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐪𝐮’𝐚𝐯𝐞𝐜 𝐮𝐧𝐞 𝐆𝐌𝐀𝐎 𝐜’𝐞𝐬𝐭 𝐞𝐬𝐩𝐞́𝐫𝐞𝐫 𝐪𝐮𝐞 𝐥𝐞𝐬 𝐨𝐮𝐭𝐢𝐥𝐬 𝐝𝐞́𝐩𝐚𝐧𝐧𝐞𝐧𝐭 𝐭𝐨𝐮𝐭 𝐬𝐞𝐮𝐥. 🧙🏼‍♂️

Il faut trouver le meilleur équilibre entre utilité et utilisation.

La GMAO est un outil informatique de gestion de la maintenance. 

C’est un logiciel qui permet d’organiser :

🔹 les équipements 
🔹 la maintenance préventive 
🔹 le suivi et déclaration des demandes d’intervention
🔹 les Indicateurs de performance 
🔹 les stocks 
🔹 les achats 
🔹 le personnel et les plannings
🔹 les coûts et budget 

𝐕𝐨𝐮𝐬 𝐩𝐢𝐥𝐨𝐭𝐞𝐳 𝐪𝐮𝐨𝐭𝐢𝐝𝐢𝐞𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐭𝐨𝐮𝐬 𝐥𝐞𝐬 𝐞́𝐥𝐞́𝐦𝐞𝐧𝐭𝐬 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐚𝐭𝐭𝐞𝐢𝐧𝐝𝐫𝐞 𝐯𝐨𝐬 𝐨𝐛𝐣𝐞𝐜𝐭𝐢𝐟𝐬! 🎯

🚨 Mais attention, un logiciel de GMAO est un outil, il ne fera pas tout le travail à votre place! 🚨

Il existe de nombreuses GMAO sur le marché.

𝗩𝗼𝘂𝘀 𝘂𝘁𝗶𝗹𝗶𝘀𝗲𝘇 𝗽𝗲𝘂𝘁-𝗲̂𝘁𝗿𝗲 𝗱𝗲́𝗷𝗮̀ 𝘂𝗻𝗲 𝗚𝗠𝗔𝗢? 

Quel est votre retour d’expérience?

𝗩𝗼𝘂𝘀 𝗻’𝘂𝘁𝗶𝗹𝗶𝘀𝗲𝘇 𝗽𝗮𝘀 𝗱𝗲 𝗚𝗠𝗔𝗢?

L’implantation d’un tel outil est un projet à part entière qu’il ne faut pas sous estimer.

𝗩𝗼𝘂𝘀 𝗮𝘃𝗲𝘇 𝘂𝗻𝗲 𝗚𝗠𝗔𝗢 𝗺𝗮𝗶𝘀 𝘃𝗼𝘂𝘀 𝗻𝗲 𝗹’𝘂𝘁𝗶𝗹𝗶𝘀𝗲𝘇 𝗽𝗮𝘀 𝗱𝗲 𝗺𝗮𝗻𝗶𝗲̀𝗿𝗲 𝗼𝗽𝘁𝗶𝗺𝗮𝗹𝗲?

Faites vous accompagner pour enrichir votre outil et son utilisation, pour former vos équipes ou remettre à niveau vos informations techniques.

N’hésitez pas à me contacter si vous avez besoin de solutions.

🚨 𝐋𝐚 𝐌𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐞𝐬𝐭 𝐮𝐧𝐞 𝐚𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐭𝐞́ 𝐚̀ 𝐫𝐢𝐬𝐪𝐮𝐞…⚠️

La sécurité c’est comme le bluff au poker, vous pouvez durer quelques tours ou quelques parties, mais vous finirez toujours par perdre. 😓

🚧 Qu’elle soit préventive ou corrective, les activités de maintenance sont très accidentogènes. 🚧

La maintenance contribue à maintenir dans un état optimal de fonctionnement vos équipements, à préserver voire améliorer votre productivité, la qualité et la conformité de vos produits.

Ses métiers très diversifiés exposent vos salariés à des risques variés et nombreux. 

𝐀𝐯𝐞𝐜 𝐝𝐞𝐬 𝐚𝐭𝐭𝐞𝐧𝐭𝐞𝐬 𝐞𝐭 𝐝𝐞𝐬 𝐛𝐞𝐬𝐨𝐢𝐧𝐬 𝐭𝐨𝐮𝐣𝐨𝐮𝐫𝐬 𝐩𝐥𝐮𝐬 𝐞́𝐥𝐞𝐯𝐞́𝐬, 𝐯𝐨𝐬 𝐨𝐩𝐞́𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧𝐬 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐬𝐞 𝐟𝐨𝐧𝐭 𝐬𝐨𝐮𝐯𝐞𝐧𝐭 𝐬𝐨𝐮𝐬 𝐩𝐫𝐞𝐬𝐬𝐢𝐨𝐧.

Si on ajoute à cela la complexité des systèmes, il est parfois difficile de travailler en totale sécurité.

Les accidents du travail liés à la maintenance sont nombreux et peuvent être graves. 🔥

𝐄𝐧𝐭𝐫𝐞 𝟏𝟓 𝐞𝐭 𝟐𝟎 % 𝐝𝐞 𝐥’𝐞𝐧𝐬𝐞𝐦𝐛𝐥𝐞 𝐝𝐞𝐬 𝐚𝐜𝐜𝐢𝐝𝐞𝐧𝐭𝐬 𝐝𝐮 𝐭𝐫𝐚𝐯𝐚𝐢𝐥, 𝐞𝐭 𝟏𝟎 𝐚̀ 𝟏𝟓 % 𝐝𝐞𝐬 𝐚𝐜𝐜𝐢𝐝𝐞𝐧𝐭𝐬 𝐦𝐨𝐫𝐭𝐞𝐥𝐬 𝐬𝐮𝐫𝐯𝐞𝐧𝐮𝐬 𝐞𝐧 𝐄𝐮𝐫𝐨𝐩𝐞 𝐬𝐨𝐧𝐭 𝐥𝐢𝐞́𝐬 𝐚𝐮𝐱 𝐨𝐩𝐞́𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧𝐬 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞. 😱

Ces accidents concernent tous les types de maintenance, même si la maintenance corrective reste la plus impactée.
 
Alors comment mener des opérations de maintenance en toute sécurité?

Chaque situation est spécifique, mais souvent la première erreur est de minimiser les risques. 💪🏻

Quelques exemples d’actions simples, oubliées ou zappées pour aller plus vite.

🚨 pas de balisage de la zone d’intervention
🚨 pas de contrôle avec un VAT
🚨 pas de consignation ou double consignation du moyen industriel
🚨 pas d’affichage sur le pupitre de commande indiquant des travaux en cours
🚨 pas de port des EPI
🚨 pas de procédures d’intervention claire
🚨 pas d’analyse de risque
🚨 pas de plan de prévention en amont des travaux
🚨 …

Enfin, il existe également des situations où la configuration de l’installation et/ou son fonctionnement empêche techniquement d’intervenir en toute sécurité. 🤔

𝐅𝐚𝐢𝐭𝐞𝐬-𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐚𝐜𝐜𝐨𝐦𝐩𝐚𝐠𝐧𝐞𝐫 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐦𝐞𝐧𝐞𝐫 𝐝𝐞𝐬 𝐚𝐧𝐚𝐥𝐲𝐬𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐫𝐢𝐬𝐪𝐮𝐞𝐬 𝐞𝐭 𝐦𝐞𝐧𝐞𝐳 𝐯𝐨𝐬 𝐟𝐮𝐭𝐮𝐫𝐬 𝐭𝐫𝐚𝐯𝐚𝐮𝐱 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐞𝐧 𝐬𝐞́𝐜𝐮𝐫𝐢𝐭𝐞́.

N’hésitez pas à me contacter si vous avez des questions ou des besoins en ce sens.

𝐂’𝐞𝐬𝐭 𝐥𝐚 𝐛𝐨𝐧𝐧𝐞 𝐩𝐞́𝐫𝐢𝐨𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐟𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐥𝐚 𝐜𝐡𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐚𝐮𝐱 𝐌𝐔𝐃𝐀! 🧹

Ils se cachent partout au sein des entreprises… 🕵️‍♂️

Un MUDA est une activité improductive, qui n’apporte aucune valeur aux yeux de vos clients. 

La première étape consiste donc à les identifier pour les éliminer/réduire. 🗒

𝐐𝐮𝐞𝐥𝐬 𝐬𝐨𝐧𝐭 𝐯𝐨𝐬 𝐌𝐔𝐃𝐀?

❌ Les reporting inutiles
❌ Les Dossiers, Factures, notes de frais en attente.
❌ Les Stockages intermédiaires qui nécessitent plusieurs transports
❌ Les Tableaux de bords avec des indicateurs non pertinents
❌ La Caisse à outils incomplète, nécessitant des va-et-vient du technicien
❌ Les Produits non conformes aux exigences du clients
❌ Les Opérateurs inactifs lors d’une panne machine
❌ Un management bridé, rigide, autoritaire, peu motivant et qui peut conduire à ne pas exploiter toutes les idées ou l’implication des collaborateurs
❌ …

𝐄𝐧 𝐞́𝐥𝐢𝐦𝐢𝐧𝐚𝐧𝐭 𝐜𝐞𝐬 𝐠𝐚𝐬𝐩𝐢𝐥𝐥𝐚𝐠𝐞𝐬 𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐠𝐚𝐠𝐧𝐞𝐫𝐞𝐳 𝐞𝐧 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐭𝐞́, 𝐞𝐧 𝐞𝐟𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐞 𝐨𝐮 𝐞𝐧 𝐪𝐮𝐚𝐥𝐢𝐭𝐞́ 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐯𝐨𝐬 𝐜𝐥𝐢𝐞𝐧𝐭𝐬! 📈

Lancez vous dans la chasse aux MUDA! 🕵🏻‍♀️

N’oubliez pas que le plus dangereux des MUDA c’est celui qu’on ne voit pas! 🙈

Pour vous aider, je vous propose de vous accompagner dans une première observation conjointe.

N’hésitez pas à me solliciter.

Le benchmark est au service de la rentabilité et de l’organisation en entreprise. 📈

C’est une stratégie qui vise à évaluer et à analyser les méthodes des sociétés similaires à la vôtre. 🏭

𝗢𝗯𝘁𝗲𝗻𝗲𝘇 𝘂𝗻 𝗮𝘃𝗮𝗻𝘁𝗮𝗴𝗲 𝗰𝗼𝗻𝗰𝘂𝗿𝗿𝗲𝗻𝘁𝗶𝗲𝗹!

Grâce à cette étude, il est possible de dégager des pistes d’amélioration pour optimiser votre organisation en entreprise et votre compétitivité. 💸💸💸

𝗢𝗻 𝗽𝗲𝘂𝘁 𝘀’𝗲́𝗰𝗵𝗮𝗻𝗴𝗲𝗿 𝗱𝗲𝘀 𝗯𝗼𝗻𝗻𝗲𝘀 𝗽𝗿𝗮𝘁𝗶𝗾𝘂𝗲𝘀!

En interne, c’est un partage de savoir, qui permet de répandre les bonnes pratiques au sein de vos différents services. 👍🏻

Vous pouvez aussi adopter les méthodes qui sont les plus abouties et efficaces venant de vos partenaires. ✅

Il est également possible d’appliquer des bonnes pratiques venant d’autres secteurs d’activités. 🏥 🏗

𝗗𝗲 𝘁𝗲𝗺𝗽𝘀 𝗲𝗻 𝘁𝗲𝗺𝗽𝘀, 𝗲𝗻 𝗼𝘂𝘃𝗿𝗮𝗻𝘁 𝗹𝗮 𝗳𝗲𝗻𝗲̂𝘁𝗿𝗲, 𝘃𝗼𝘂𝘀 𝗽𝗼𝘂𝘃𝗲𝘇 𝘃𝗼𝘂𝘀 𝗶𝗻𝘀𝗽𝗶𝗿𝗲𝗿 𝗼𝘂 𝗻𝗼𝗻 𝗱𝗲 𝘃𝗼𝘁𝗿𝗲 𝘃𝗼𝗶𝘀𝗶𝗻 𝘀𝗮𝗻𝘀 𝘁𝗼𝘂𝘁 𝗿𝗲𝗰𝗿𝗲́𝗲𝗿. 💡

Vous chercher des solutions ou de nouvelles idées? Contactez-moi !

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐢𝐫𝐞 𝐬𝐚𝐧𝐬 𝐟𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞, 𝐜’𝐞𝐬𝐭 𝐜𝐨𝐦𝐦𝐞 𝐫𝐨𝐮𝐥𝐞𝐫 𝐬𝐚𝐧𝐬 𝐚𝐥𝐥𝐞𝐫 𝐚𝐮 𝐠𝐚𝐫𝐚𝐠𝐞 🏎

Vous vivez dans le risque!

Pour assurer le bon fonctionnement de votre moyen de production au sein de votre entreprise, il faut parfois faire de la maintenance préventive. 🔧

Cela consiste à réaliser des opérations de surveillance, de contrôle, de réglage ou de remplacement en fonction de l’état ou du taux d’utilisation. 🏗

En exemple sur votre voiture avec la vidange, le contrôle de la pression des pneus et des différents niveaux, le remplacement de la courroie de distribution…🚥

🚨 𝐋𝐚 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐩𝐫𝐞́𝐯𝐞𝐧𝐭𝐢𝐯𝐞 𝐧’𝐞𝐬𝐭 𝐩𝐚𝐬 𝐬𝐲𝐬𝐭𝐞́𝐦𝐚𝐭𝐢𝐪𝐮𝐞! 🚨

Vous pouvez ou non faire ces opérations en fonction de la criticité de vos moyens.

Si vous avez 3 voitures, il n’est pas forcément vital de « bichonner » votre 3ème véhicule si c’est le plus ancien ou le moins utilisé. Attention si c’est une voiture de collection par contre!

Les coûts de maintenance varient en fonction du taux de préventif que vous allez décider de mettre en place.
𝐌𝐚𝐢𝐬 𝐥𝐞 𝐫𝐢𝐬𝐪𝐮𝐞 𝐞́𝐠𝐚𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭.

Vous devez peser le pour et le contre. 🤹

𝐋𝐞 𝐩𝐥𝐮𝐬 𝐝𝐢𝐟𝐟𝐢𝐜𝐢𝐥𝐞 𝐬𝐨𝐮𝐯𝐞𝐧𝐭 𝐜’𝐞𝐬𝐭 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐨𝐮𝐯𝐞𝐫 𝐮𝐧 𝐚𝐜𝐜𝐨𝐫𝐝 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐞 𝐥𝐞 𝐜𝐡𝐚𝐮𝐟𝐟𝐞𝐮𝐫 𝐞𝐭 𝐥𝐞 𝐠𝐚𝐫𝐚𝐠𝐢𝐬𝐭𝐞.

Cela se calcule.
Je peux vous aider dans vos projets de maintenance préventive.

❌ 𝐕𝐨𝐮𝐬 𝐞𝐧 𝐚𝐯𝐞𝐳 𝐦𝐚𝐫𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐯𝐚𝐢𝐥𝐥𝐞𝐫 𝐝𝐚𝐧𝐬 𝐮𝐧 𝐞𝐧𝐯𝐢𝐫𝐨𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐩𝐞́𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐚𝐮 𝐪𝐮𝐨𝐭𝐢𝐝𝐢𝐞𝐧? 🤦🏼

Dans votre bureau? 👩🏼‍💻 dans votre atelier? 👨🏼‍🔧

❌ Vous perdez du temps à chercher, bouger, re-chercher, ouvrir des armoires, vous déplacer, vous tromper de tiroir, ne pas savoir où ranger…??? 🧘🏼‍♂️ 💆🏼‍♂️

𝐕𝐨𝐮𝐬 𝐚𝐯𝐞𝐳 𝐛𝐞𝐬𝐨𝐢𝐧 𝐝𝐞 𝐟𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐮𝐧 𝐜𝐡𝐚𝐧𝐭𝐢𝐞𝐫 𝟓𝐒 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐦𝐢𝐞𝐮𝐱 𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐨𝐫𝐠𝐚𝐧𝐢𝐬𝐞𝐫 𝐞𝐭 𝐞̂𝐭𝐫𝐞 𝐩𝐥𝐮𝐬 𝐩𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐦𝐚𝐧𝐭! 🧗🏽

La méthode des 5S du Lean Management consiste à rendre votre environnement de travail plus favorable en 5 étapes, dans cet ordre :

𝗦𝗲𝗶𝗿𝗶 > Trier, Débarrasser
𝗦𝗲𝗶𝘁𝗼𝗻 > Ranger
𝗦𝗲𝗶𝘀𝗼 > Nettoyer
𝗦𝗲𝗶𝗸𝗲𝘁𝘀𝘂 > Maintenir en ordre
𝗦𝗵𝗶𝘁𝘀𝘂𝗸𝗲 > Etre rigoureux

𝐍𝐞 𝐟𝐚𝐢𝐭𝐞𝐬 𝐩𝐚𝐬 𝐮𝐧𝐞 𝐫𝐞́𝐯𝐨𝐥𝐮𝐭𝐢𝐨𝐧, 𝐟𝐚𝐢𝐭𝐞𝐬 𝐮𝐧 « 𝐩𝐞𝐭𝐢𝐭 » 𝐜𝐡𝐚𝐧𝐭𝐢𝐞𝐫 𝟓𝐒 𝐩𝐢𝐥𝐨𝐭𝐞 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐝𝐞́𝐦𝐚𝐫𝐫𝐞𝐫! 👣

✅ La méthode 5S est applicable à tout type d’entreprise, quel que soit votre taille ou votre secteur d’activité. 🏗 🏭 🏢

✅ Votre nouvel environnement vous permettra de travailler plus efficacement sans perdre du temps pour des tâches sans valeur ajoutée. 📈

✅ Vous allez réduire les accidents, les presque-accidents et les situations à risques. 🚧

✅ Vous pourrez vous concentrer sur l’essentiel et developper vos performances pour mieux satisfaire vos clients. 🎯

𝐀𝐥𝐨𝐫𝐬 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝟐𝟎𝟐𝟐 𝐪𝐮𝐢 𝐩𝐫𝐞́𝐯𝐨𝐢𝐭 𝐝’𝐚𝐦𝐞́𝐥𝐢𝐨𝐫𝐞𝐫 𝐬𝐨𝐧 𝐞𝐧𝐯𝐢𝐫𝐨𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐯𝐚𝐢𝐥?

C’est un ensemble de documents qui définit votre stratégie de maintenance et qui reprend notamment:

𝐋𝐚 𝐌𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐜𝐮𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐞 🔧
Quelles sont vos modes opératoires?
Vos procédures d’intervention?
Vos priorités?

𝐋𝐚 𝐌𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐩𝐫𝐞́𝐯𝐞𝐧𝐭𝐢𝐯𝐞 🔍
Quelles sont les opérations à réaliser?
Leur fréquence et leur durée?

𝐋𝐚 𝐌𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐩𝐫𝐞́𝐝𝐢𝐜𝐭𝐢𝐯𝐞 🔮
Quelles pannes voulez-vous anticiper?
Avec quelle technologie?

𝐕𝐨𝐬 𝐦𝐨𝐲𝐞𝐧𝐬 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬 💰🧑🏾‍🏭👷🏼‍♂️
Quelles sont vos ressources?
Vos compétences en interne, vos partenaires externes?
Quels sont vos moyens financiers? 
Votre capacité en pièces de rechange?

Votre plan de maintenance doit être établi pour répondre, entre autres, à vos objectifs de production et de coûts.

C’est votre feuille de route pour garantir l’efficacité de votre maintenance. 

𝐀𝐥𝐨𝐫𝐬 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝟐𝟎𝟐𝟐, 𝐞̂𝐭𝐞𝐬-𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐩𝐫𝐞̂𝐭 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐟𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐝𝐞́𝐜𝐨𝐥𝐞𝐫 𝐯𝐨𝐬 𝐩𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐦𝐚𝐧𝐜𝐞𝐬 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐞𝐥𝐥𝐞𝐬? 🚀📈

Initialement prévu pour projeter une idée de création d’entreprise, le 𝗟𝗲𝗮𝗻 𝗖𝗮𝗻𝘃𝗮𝘀 est un document qui vous permet de formaliser votre projet très simplement et en quelques lignes.

𝗟𝗲 𝗟𝗲𝗮𝗻 𝗦𝘁𝗮𝗿𝘁𝘂𝗽 𝗖𝗮𝗻𝘃𝗮𝘀 𝗱𝗲́𝘁𝗼𝘂𝗿𝗻𝗲́

Que vous ayez un projet pour développer vos activités, gagner de nouveaux marchés, pour innover ou pour changer votre organisation interne, il est nécessaire de ranger et classer les différentes composantes de votre idée. 💡

𝗖𝗼𝗺𝗺𝗲𝗻𝘁 𝘀’𝘆 𝗽𝗿𝗲𝗻𝗱𝗿𝗲?

Vous complétez le modèle (cliquez sur l’image pour ouvrir le PDF) en adaptant les différentes cases à votre démarche.

𝗟𝗲 𝘀𝗲𝗴𝗺𝗲𝗻𝘁 𝗱𝗲 𝗰𝗹𝗶𝗲𝗻𝘁𝗲̀𝗹𝗲 : qui est votre cible? votre client interne?

𝗟𝗲 𝗽𝗿𝗼𝗯𝗹𝗲̀𝗺𝗲 : les besoins, frustrations et manques de votre cible que vous pouvez régler

𝗟𝗮 𝗽𝗿𝗼𝗽𝗼𝘀𝗶𝘁𝗶𝗼𝗻 𝗱𝗲 𝘃𝗮𝗹𝗲𝘂𝗿 : votre solution pour régler le problème de votre cible, client

𝗟𝗲𝘀 𝗰𝗮𝗻𝗮𝘂𝘅 : comment vous allez entrer en contact avec votre cible, client

𝗟𝗲𝘀 𝘀𝗼𝘂𝗿𝗰𝗲𝘀 𝗱𝗲 𝗿𝗲𝘃𝗲𝗻𝘂𝘀 : comment vous allez gagner de l’argent ou comment l’entreprise va faire des économies

𝗟𝗲𝘀 𝘀𝘁𝗿𝘂𝗰𝘁𝘂𝗿𝗲𝘀 𝗱𝗲 𝗰𝗼𝘂̂𝘁𝘀 : combien vous coûte le projet

𝗟𝗲𝘀 𝗶𝗻𝗱𝗶𝗰𝗮𝘁𝗲𝘂𝗿𝘀 𝗰𝗹𝗲́𝘀 : comment vous allez surveiller la bonne vie de votre projet

𝗟’𝗮𝘃𝗮𝗻𝘁𝗮𝗴𝗲 𝗰𝗼𝗺𝗽𝗲́𝘁𝗶𝘁𝗶𝗳 𝗻𝗲𝘁 : ce qui vous donne un avantage ou qui vous rend crédible

𝗖𝗮 𝗳𝗼𝗻𝗰𝘁𝗶𝗼𝗻𝗻𝗲?

L’avantage de ce document, c’est qu’il se complète rapidement et permet de checker la viabilité de votre idée dans ses grandes lignes. ✅

Comme vous le voyez, on peut également adapter ce modèle pour un projet en interne d’organisation par exemple.

𝗨𝗻 𝗽𝗲𝘁𝗶𝘁 𝘀𝗰𝗵𝗲́𝗺𝗮 𝘃𝗮𝘂𝘁 𝗺𝗶𝗲𝘂𝘅 𝗾𝘂’𝘂𝗻 𝗴𝗿𝗮𝗻𝗱 𝗱𝗶𝘀𝗰𝗼𝘂𝗿𝘀!…𝗼𝗻 𝘆 𝗲𝘀𝘁 𝗽𝗿𝗲𝘀𝗾𝘂𝗲 𝗮𝘃𝗲𝗰 𝗰𝗲 𝗟𝗲𝗮𝗻 𝗖𝗮𝗻𝘃𝗮𝘀.

En Maintenance vous devez définir le niveau de criticité de vos équipements.

La Méthode de calcul PIEU 

Cette méthode permet de calculer la note de chacun de vos équipements en fonction de 4 critères:

P = L’incidence d’une panne

I = L’importance de l’équipement

E = L’état de l’équipement

U = Le Taux d’utilisation de l’équipement

Vous devez ensuite définir les impacts liés aux 4 notes du tableau par rapport au poids des répercussions possibles.

Calculer pour hiérarchiser

Cliquez pour télécharger le tableau en format Excel. 

En prenant le temps de compléter le tableau, vous obtiendrez une note pour chacun de vos équipements avec la formule suivante :

P x I x E x U

Vous pouvez alors classer vos équipements et vous appuyer sur ce classement pour :

• organiser vos travaux, 
• dimensionner vos stocks, 
• définir votre niveau de maintenance préventive

Note < 1 : très critique

1 < Note < 10 : moyennement critique

Note > 10 : moins critique

𝗘𝘁𝗲𝘀-𝘃𝗼𝘂𝘀 𝗲𝗻𝗴𝗮𝗴𝗲́ 𝗱𝗮𝗻𝘀 𝗹𝗲 𝗟𝗲𝗮𝗻 𝗠𝗮𝗻𝗮𝗴𝗲𝗺𝗲𝗻𝘁 𝗮𝘂 𝘀𝗲𝗶𝗻 𝗱𝗲 𝘃𝗼𝘁𝗿𝗲 𝗲𝗻𝘁𝗿𝗲𝗽𝗿𝗶𝘀𝗲?

La mise en place de rituels quotidiens pour suivre vos performances est le point de départ de toute démarche d’excellence opérationnelle et la base d’une culture d’amélioration continue dans votre entreprise. 📈

Le pilotage quotidien de vos équipes et de vos activités permet, entre autres, de garantir l’adéquation entre vos objectifs opérationnels et les résultats mesurés sur le terrain. 🎯

𝗔𝗹𝗼𝗿𝘀 𝗰𝗼𝗺𝗺𝗲𝗻𝘁 𝗺𝗲𝘁𝘁𝗿𝗲 𝗲𝗻 𝗽𝗹𝗮𝗰𝗲 𝗰𝗲𝘁𝘁𝗲 𝗿𝗼𝘂𝘁𝗶𝗻𝗲?

A l’aide du management visuel, aménagez une zone de votre atelier dans laquelle vous afficherez vos indicateurs de suivi tels que :

➡️ Les chiffres liés à votre production : nombre de pièces réalisées, d’en cours…
➡️ Vos indicateurs qualité : nombre de retouches, de rebuts…
➡️ Vos données liées à la sécurité : nombre d’accidents, de situation à risque identifiée…
➡️ Vos indications sur des aléas : maintenance, logistique…

𝗖𝗲𝘀 𝗰𝗵𝗶𝗳𝗳𝗿𝗲𝘀 𝗱𝗼𝗶𝘃𝗲𝗻𝘁 𝘁𝗼𝘂𝗷𝗼𝘂𝗿𝘀 𝗲̂𝘁𝗿𝗲 𝗰𝗼𝗻𝗳𝗿𝗼𝗻𝘁𝗲́𝘀 𝗮̀ 𝘃𝗼𝘀 𝗼𝗯𝗷𝗲𝗰𝘁𝗶𝗳𝘀!

❗️ Dans l’idéal, il ne faut prévoir que les indicateurs explicites et faisant le lien avec vos différents challenges.

Quotidiennement lors d’une causerie d’environ 5’, vous faites le point avec 𝗧𝗢𝗨𝗦 vos collaborateurs sur ces indicateurs en reprenant les informations de la veille.

Cette routine permet de maintenir un échange régulier sur les objectifs, de planifier le travail du jour, mais aussi de faire remonter par vos équipes, des difficultés éventuelles pouvant expliquer des écarts. 🗣

🔧 Je vous conseille d’intégrer un plan d’actions visuel sur votre tableau afin de montrer à vos collaborateurs que leurs problèmes sont identifiés et pris en compte.

𝗟’𝗮𝗺𝗲́𝗹𝗶𝗼𝗿𝗮𝘁𝗶𝗼𝗻 𝗰𝗼𝗻𝘁𝗶𝗻𝘂𝗲 𝗰𝗲 𝘀𝗼𝗻𝘁 𝗱𝗲𝘀 𝗽𝗲𝘁𝗶𝘁𝘀 𝗽𝗮𝘀 𝘀𝘂𝗰𝗰𝗲𝘀𝘀𝗶𝗳𝘀, 𝗷𝗼𝘂𝗿 𝗮𝗽𝗿𝗲̀𝘀 𝗷𝗼𝘂𝗿! 𝗡𝗲 𝘀𝗼𝘆𝗲𝘇 𝗽𝗮𝘀 𝗽𝗿𝗲𝘀𝘀𝗲́! ⌛️

Il est intéressant dans un second temps, de faire animer cette routine, par un ou plusieurs collaborateurs à tour de rôle, afin de responsabiliser et d’engager davantage votre équipe. ✅

Enfin, il est capital de valoriser ces routines à travers une synthèse de fin de période, pour donner du sens à cette démarche. 🏆

𝐄𝐭𝐞𝐬-𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐬𝐮̂𝐫 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐧𝐧𝐚𝐢̂𝐭𝐫𝐞 𝐥𝐞𝐬 𝐫𝐨̂𝐥𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐜𝐡𝐚𝐜𝐮𝐧 𝐚𝐮 𝐬𝐞𝐢𝐧 𝐝𝐞 𝐯𝐨𝐭𝐫𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐣𝐞𝐭?💭

Dans une organisation, il est parfois complexe de connaitre précisément vos fonctions, vos responsabilités et celles de vos collaborateurs? 🌫

La matrice 𝐑𝐀𝐂𝐈 est un outil de gestion, de pilotage et de communication pour vos projets.

La méthode 𝐑𝐀𝐂𝐈 consiste à élaborer une grille, dans laquelle est clairement indiqué qui fait quoi dans le projet. 🔭

𝐂𝐨𝐦𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐮𝐭𝐢𝐥𝐢𝐬𝐞𝐫 𝐥𝐚 𝐦𝐚𝐭𝐫𝐢𝐜𝐞 𝐑𝐀𝐂𝐈?

Il faut au préalable définir toutes les tâches, actions ou activités du processus ou du projet.
Ensuite il est nécessaire de déterminer toutes les personnes ou services qui gravitent autour de ce projet. 👨🏼‍🔧🧑🏼‍🏭🧑🏼‍🚀🎅🏼

A l’aide de ces 4 profils :

R = 𝐑𝐄𝐒𝐏𝐎𝐍𝐒𝐈𝐁𝐋𝐄 > Qui mène le projet ?
A = 𝐀𝐂𝐂𝐎𝐔𝐍𝐓𝐀𝐁𝐋𝐄 > Qui valide ?
C = 𝐂𝐎𝐍𝐓𝐑𝐈𝐁𝐔𝐓𝐄 > Qui peut aider, apporter son expertise ou son point de vue ?
I = 𝐈𝐍𝐅𝐎𝐑𝐌𝐄𝐃 > Qui doit être tenu informé ?

On attribue alors le rôle de chacun en face de chaque action. 
Une personne peut se voir attribuer plusieurs rôles avec la méthode 𝐑𝐀𝐂𝐈 ou aucun.
Cette matrice peut s’adapter à de nombreuses thématiques de projets et de processus.

𝐌𝐨𝐧 𝐫𝐞𝐭𝐨𝐮𝐫 𝐝’𝐞𝐱𝐩𝐞́𝐫𝐢𝐞𝐧𝐜𝐞 𝐬𝐮𝐫 𝐜𝐞𝐭𝐭𝐞 𝐦𝐞́𝐭𝐡𝐨𝐝𝐞? 🙋🏼‍♂️

𝗣𝗹𝘂𝘀𝗶𝗲𝘂𝗿𝘀 𝗮𝘃𝗮𝗻𝘁𝗮𝗴𝗲𝘀?

✅ Vous évitez les redondances de rôles ou les « trous » dans l’organisation
✅ Vous anticiper les problématiques de « juge et parti »
✅ Vous gagner du temps pour définir clairement chaque responsabilité en amont
✅ Vous avez une vue synthétique de votre organisation
✅ Vous pouvez mettre fin aux « guerres de clochers »
✅ Vous pouvez faire évoluer votre matrice en fonction de l’avancement de votre projet
✅ Chacun peut se focaliser sur ses actions pour dynamiser le projet

𝗤𝘂𝗲𝗹𝗾𝘂𝗲𝘀 𝗮𝘅𝗲𝘀 𝗱’𝗮𝗺𝗲́𝗹𝗶𝗼𝗿𝗮𝘁𝗶𝗼𝗻?

🔧 Trop souvent le document est mis en place au premier conflit dans le projet et pas en amont
🔧 Par habitude on place les hiérarchiques en R alors qu’ils peuvent n’être « que » valideurs donc A
🔧 Les cas très particuliers peuvent être oubliés
🔧 La gestion des égos selon les niveaux du projet peut poser problème
🔧 On se sert du RACI pour “se protéger” plutôt que pour dynamiser l’équipe projet

𝐋𝐚 𝐦𝐞́𝐭𝐡𝐨𝐝𝐞 𝐑𝐀𝐂𝐈 𝐧’𝐞𝐬𝐭 𝐩𝐚𝐬 𝐧𝐨𝐮𝐯𝐞𝐥𝐥𝐞! 𝐌𝐚𝐢𝐬 𝐞𝐥𝐥𝐞 𝐚 𝐟𝐚𝐢𝐭 𝐬𝐞𝐬 𝐩𝐫𝐞𝐮𝐯𝐞𝐬 𝐝𝐚𝐧𝐬 𝐛𝐨𝐧𝐬 𝐧𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐣𝐞𝐭𝐬. 👍🏼

C’est une valeur sûre…🏆

…si on prête attention à bien la construire…avec les bons objectifs! 📊

𝐓𝐨𝐮𝐬 𝐥𝐞𝐬 𝐬𝐭𝐨𝐜𝐤𝐬 𝐜𝐨𝐮̂𝐭𝐞𝐧𝐭 𝐜𝐡𝐞𝐫…!

oui, vivre avec 𝐓𝐑𝐎𝐏 de stock c’est impacter votre trésorerie, votre BFR, votre rentabilité! 

…𝐦𝐚𝐢𝐬 𝐩𝐚𝐬 𝐬𝐞𝐮𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭…

les stocks 𝐬𝐮𝐫𝐝𝐢𝐦𝐞𝐧𝐬𝐢𝐨𝐧𝐧𝐞́𝐬 agissent aussi indirectement sur vos processus et vos performances!

𝐕𝐨𝐮𝐬 𝐧𝐞 𝐩𝐞𝐫𝐜𝐞𝐯𝐞𝐳 𝐩𝐚𝐬 𝐥𝐞𝐬 𝐠𝐚𝐬𝐩𝐢𝐥𝐥𝐚𝐠𝐞𝐬 𝐜𝐚𝐜𝐡𝐞́𝐬 𝐩𝐚𝐫 𝐥𝐞 « 𝐜𝐨𝐧𝐟𝐨𝐫𝐭 » 𝐪𝐮𝐞 𝐯𝐨𝐮𝐬 𝐨𝐟𝐟𝐫𝐞𝐧𝐭 𝐯𝐨𝐬 𝐬𝐭𝐨𝐜𝐤𝐬!

– En termes de consommables, si vous savez que votre stock est conséquent, cherchez vous à être efficient? 

– En termes de matière première, si vous avez un large stock, cherchez vous à faire bon du premier coup niveau qualité? 

– En termes de produits finis, si vous stockez beaucoup, cherchez-vous à améliorer votre taux de pannes?

Il est évident que votre priorité et de satisfaire vos clients ce qui peut expliquer que l’on choisit de (trop) stocker.

En maintenance comme dans d’autres domaines, la loi du 20-80 s’applique!

20% des arrêts font 80% des pertes de production! 

On identifie deux cas de figure : 

– 𝗟𝗲𝘀 𝗮𝗿𝗿𝗲̂𝘁𝘀 𝗰𝗼𝘂𝗿𝘁𝘀 𝗲𝘁 𝗿𝗲́𝗰𝘂𝗿𝗿𝗲𝗻𝘁𝘀 𝗾𝘂𝗲 𝗹’𝗼𝗻 𝗽𝗲𝘂𝘁 𝗮𝗽𝗽𝗲𝗹𝗲𝗿 𝗹𝗲𝘀 « 𝗶𝗿𝗿𝗶𝘁𝗮𝗻𝘁𝘀 »
– 𝗟𝗲𝘀 𝗮𝗿𝗿𝗲̂𝘁𝘀 𝗹𝗼𝗻𝗴𝘀 𝗲𝘁 𝗽𝗼𝗻𝗰𝘁𝘂𝗲𝗹𝘀 𝗾𝘂𝗶 𝘀𝗼𝗻𝘁 𝗴𝗲́𝗻𝗲́𝗿𝗮𝗹𝗲𝗺𝗲𝗻𝘁 𝗱𝗲𝘀 𝗽𝗮𝗻𝗻𝗲𝘀 𝗮𝘃𝗲𝗰 𝘂𝗻𝗲 𝗽𝗿𝗼𝗯𝗹𝗲́𝗺𝗮𝘁𝗶𝗾𝘂𝗲 𝗽𝗹𝘂𝘀 𝗰𝗼𝗺𝗽𝗹𝗲𝘅𝗲

Vous pouvez réussir à vivre avec vos irritants, c’est un peu comme regonfler votre pneu de voiture tous les jours à la station service…ça peut durer un moment avant d’être sur le bord de la route. 

Pour vos pannes plus complexes, vous êtes tout de suite piéton ou cycliste. 

𝗔𝗹𝗼𝗿𝘀 𝗰𝗼𝗺𝗺𝗲𝗻𝘁 𝘁𝗿𝗮𝗶𝘁𝗲𝗿 𝗰𝗲𝘀 𝗱𝗲𝘂𝘅 𝗰𝗮𝘀 𝗱𝗲 𝗳𝗶𝗴𝘂𝗿𝗲?

Si vos 20% de pannes sont des irritants, il faut 𝗙𝗜𝗔𝗕𝗜𝗟𝗜𝗦𝗘𝗥
votre moyen de production en :

– Identifiant les défauts et les causes,
– Définissant le bon remède,
– Priorisant les actions,
– Contrôlant le résultat définitif

Généralement, les opérateurs conduisant les moyens de production, sont les meilleures sources d’information au sujet des irritants. 

Si vos 20% de pannes sont des arrêts longs et ponctuels, il faut 𝗦𝗘𝗖𝗨𝗥𝗜𝗦𝗘𝗥 votre moyen de production car le problème peut survenir (entre autres):

– d’un temps d’intervention long et incompressible, 
– d’un temps d’attente d’une pièce de rechange,  – d’un temps de disponibilité d’une ressource spécifique (intervenant, fournisseur…), 
– d’une complexité technique non maitrisée dans votre équipe

Il faut alors mettre en face de chaque sujet, une solution adaptée :

➜ Anticiper en prévoyant un plan B de production (externalisation ou autre moyen de production adapté et disponible)
➜ Prévoir en maitrisant les délais d’approvisionnement pour arbitrer un éventuel stockage
➜ Souscrire un contrat de service SAV performant et « prioritaire »
➜ Former régulièrement vos effectifs pour maitriser vos diagnostics et interventions

Pour les 80% des pannes représentant 20% des arrêts, un travail plus méticuleux sera nécessaire dans un second temps.

𝗟’𝗮𝗺𝗲́𝗹𝗶𝗼𝗿𝗮𝘁𝗶𝗼𝗻 𝗱𝘂 𝘁𝗮𝘂𝘅 𝗱𝗲 𝗱𝗶𝘀𝗽𝗼𝗻𝗶𝗯𝗶𝗹𝗶𝘁𝗲́ 𝗱𝗲 𝘃𝗼𝘀 𝗺𝗼𝘆𝗲𝗻𝘀 𝗱𝗲 𝗽𝗿𝗼𝗱𝘂𝗰𝘁𝗶𝗼𝗻 𝗽𝗮𝘀𝘀𝗲 𝗶𝗻𝗲́𝘃𝗶𝘁𝗮𝗯𝗹𝗲𝗺𝗲𝗻𝘁 𝗽𝗮𝗿 𝗹’𝗼𝗽𝘁𝗶𝗺𝗶𝘀𝗮𝘁𝗶𝗼𝗻 𝗱𝗲 𝗹𝗮 𝗺𝗮𝗶𝗻𝘁𝗲𝗻𝗮𝗻𝗰𝗲!

Lorsque vous pilotez un projet, les imprévus sont inévitables et peuvent perturber votre planning et son plan d’actions associé.

Très souvent, celui qui vous sollicite estime que son problème compte plus que tout et que vous devez le régler en priorité avant tous les autres.

Mais comment savoir ce qui est vraiment prioritaire?

Il est important de comprendre la différence entre l’urgence et l’importance! 

Ce qui est URGENT: Un évènement ou une action qui nécessite une réaction rapide voire immédiate et qui doit être traitée dans les délais les plus brefs. Le cas échéant, elle entraînera de graves conséquences pour votre projet ou votre organisation.

Ce qui est IMPORTANT: Un évènement ou une action rattaché à sa dimension, aux fonctions et aux responsabilités dont l’impact peut avoir des conséquences sur l’ensemble de vos objectifs.

L’urgence est une possiblité, l’importance une nécessité.

La distinction entre l’urgence et l’importance est très théorique. Dans la pratique sur le terrain, elle est plus complexe à gérer.

La matrice des priorités

Cette matrice vous permettra de structurer vos choix par un arbitrage clair pour vos collaborateurs.
Il suffit simplement d’établir le lien entre le degré d’urgence et d’importance.
En fonction de vos critères, vous obtenez une note et une décision.

1 A faire en priorité, il y a un risque immédiat qui peut altérer vos objectifs ou l’organisation.
2 A planifier, un risque pour la performance mais pour lequel on peut négocier un délai avec son interlocuteur
3 Est ce nécessaire de traiter ce point s’il n’est pas important? Il faut creuser la source de l’urgence.
4 Ne rien faire, demander au collaborateur de vérifier son besoin

Pour vous organiser il va falloir argumenter auprès des personnes qui vous sollicitent en expliquant le fonctionnement de cette matrice car si tout est prioritaire, plus rien ne l’est! 

Cette matrice des priorités peut s’adapter à de nombreuses thématiques et activités.
Cette approche vous permettra d’optimiser vos ressources et chasser la non valeur ajoutée.

Dans l’organisation et la mise en application des processus opérationnels, il est vital de travailler sur l’équilibrage des postes de travail. 

Un déséquilibre peut générer d’énormes pertes de production et impacter fortement la rentabilité de l’entreprise. 
Socialement, cela peut causer des frustrations voire des tensions dans les équipes.

Un calcul complexe doit être fait en fonction de plusieurs facteurs clés tels que la cadence de production, les ressources, la durée des opérations, le nombre de postes exploitables. Il est impératif d’intégrer également les temps d’attente, de stockage et de transport. 

Attention, cette étape de calcul et de préparation doit être menée en lien avec l’implantation réelle ou potentielle des moyens de production, d’où l’importance d’être en contact avec les équipes de terrain. Cette analyse peut est réalisée avec un diagramme spaghettis.

L’implantation doit être pensée pour optimiser le lead time en réduisant les distances parcourues, les tailles de lots ou encore en réalisant des opérations en parallèle. 

Le processus global lui, peut passer par une VSM (Value Stream Mapping). Cette cartographie de la chaîne de valeur permet de séquencer toutes les activités requises pour livrer un produit au client.

Lorsque vous etes pris par vos activités du quotidien, il vous est parfois impossible de vous arrêter pour analyser et repenser les éléments majeurs de votre processus de production.

Il peut être alors intéressant pour vous d’être accompagné pour :

– Analyser vos processus
– Traiter vos goulots d’étranglement
– Analyser le dimensionnement de vos effectifs
– Réimplanter vos lignes de production
– Anticiper vos leviers en cas d’augmentation de la demande 
– Prévoir vos besoins futurs
– Augmenter votre performance globale

On a toujours fait comme ça!

Une phrase qui revient très souvent dès qu’on évoque l’idée d’un changement…

Les réticences sont systématiques et même nécessaires (on ne pourrait pas considérer qu’il y a changement sinon…). 

Attention, un changement n’est pas une révolution! 

Qu’est ce qui pousse alors à changer?

Les principaux facteurs de changement sont:

– EXTERNES (économiques, liés à l’environnement concurrentiel, démographiques, politiques et sociaux)

– INTERNES (technologiques, stratégiques, liés aux performances, organisationnels)

Ces deux types de facteurs sont souvent en interaction. 

Il faut bien veiller à vérifier la faisabilité du changement en termes de volonté, de pouvoir, de ressources et de timing. 

Lorsque l’on décide de conduire le changement il est impératif de savoir communiquer efficacement. 

Il est aussi nécessaire d’anticiper, de repérer et enfin de comprendre les réticences et résistances au changement pour mieux les dépasser.

Dans tous les cas il vaut mieux favoriser une approche consensuelle, une vision partagée sur l’existant, être à l’écoute et comprendre les bénéfices apportés par les évolutions.

On a tous croisé une personne dans notre vie (pro ou perso) qui veut que rien ne change…

On peut comprendre que cette personne puisse avoir peur de l’inconnu ou de l’avenir, qu’elle manque de confiance en elle, ou qu’elle ne perçoive pas la profitabilité du changement. 

Il faut se laisser du temps et procéder par petits pas et petites victoires au démarrage.

Dans le cadre de l’amélioration continue, un outil simple pour développer l’implication des collaborateurs résistants consiste à leur proposer d’indiquer sur des tickets ou cartons, les situations irritantes ou les problématiques rencontrées dans leur quotidien. 

Cela permet de les rendre acteurs de la démarche et favorise l’échange lors du traitement des informations contenues sur les supports. 

Attention toutefois à statuer (donner une réponse) et traiter efficacement les différentes demandes pour ne pas, au contraire, accentuer les frustrations.

Une analyse commence par la collecte d’inputs ou de datas fiables et exploitables.

On prendra donc soin de collecter quelques indicateurs « classiques » tels que le taux de disponibilité d’un moyen pour en mesurer la performance, qui peut être complété par les données recueillies à travers le TRS (Taux de Rendement Synthétique) en production.

Plus spécifiquement en maintenance, on mesurera le Temps moyen entre les pannes (MTBF) et le Temps moyen de réparation (MTTR).

On peut également suivre le Taux de réalisation de la maintenance préventive, qui peut avoir un impact direct sur la performance et/ou la disponibilité des moyens. 

Au niveau des coûts, on peut inclure les coûts de main d’oeuvre (internes ou externes), les coûts induits (perte de production) et la consommation de pièces de rechange.

Ces dernières peuvent également être suivies en quantité et en fréquence de remplacement pour cibler d’éventuelles dérives de qualité ou de procédure. 

Parfois oublié, l’indice de criticité d’un moyen est un paramètre incontournable pour prioriser les différentes études.

Enfin, le taux d’adhérence est un indicateur efficace pour mesurer la performance globale d’un ensemble de moyens.

Sans ses éléments, il est impossible d’établir un diagnostic précis et le plan d’actions qui en découle.